Die drei Chemiekurse der Q1 haben im Januar (Leistungskurs) bzw. März (Grundkurse) einen Tag im Schülerlabor der Firma Covestro im Chempark Leverkusen verbracht. Die Aufgabe des Tages lautete, mindestens einen Trinkbecher zu produzieren. Fünf Mitarbeiter begleiteten uns durch den Tag.

Das Besondere an dem Trinkbecher ist, dass er unten kleine Auswölbungen hat, die mit Wasser befüllt werden können. Dann wird der Becher ins Gefrierfach gestellt und, wenn das Wasser gefroren ist, kann der Becher mit dem gewünschten Getränk befüllt werden. Nach einigen Sekunden ploppen kleine Eiswürfel hoch.

Doch der Becher produziert sich nicht von selber. Also wurde unsere Gruppe in fünf kleine Gruppen unterteilt um den Ablauf einer Firma nachzustellen. Dabei wurden alle Schülerinnen und Schüler in das Kommunikationsteam, das Marketing- und Designteam, das Forschungsteam, das Technikteam und das Finanzteam aufgeteilt.Das Kommunikationsteam hatte die Aufgabe die ganze Produktion zu managen. Dabei mussten sie darauf achten, dass die Zeiten eingehalten werden, um die Produktion flüssig laufen zu lassen. Außerdem hat das Team Fotos gemacht und eine Präsentation erstellt.

Das Finanzteam hat die Kosten ausgerechnet. Zu Beginn musste ein Becher über 180€ kosten, um die Produktion bezahlen zu können. Das war natürlich viel zu teuer. Also musste das Finanzteam Ideen entwickeln, wie unser Unternehmen vorgehen könnte, um die Produktion günstiger und effektiver zu machen. Es wurden u.a. neue Maschinen gekauft und in Tag- und Nachschichten gearbeitet. So gelang es, den Trinkbecher zu einem realistischen Preis zu produzieren.

Die Marketing- und Designteam hat nicht nur Umfragen zur Preisgestaltung und zur beliebtesten Farbe durchgeführt, sondern auch einen Werbefilm gedreht und sich einen Namen für den Trinkbecher ausgedacht. Unser Trinkbecher des Leistungskurses hieß „Icemaker“ und die Grundkurse entschieden sich für „Der freshe Becher“.

Das Technikteam war schließlich für die Produktion der Becher verantwortlich. Ihre Aufgabe war es zuerst das Kunststoffgranulat vorzubereiten. War die Farbe getrocknet, durften sie das auf 300 Grad erhitzte Kunststoffgranulat in die Spritzgussmaschine geben. Die Spritzgussmaschine kostet 250.000€ und durfte, natürlich unter Anleitung, vom Technikteam selbst bedient werden.

Zwischendurch ging es zum gemeinsamen Mittagessen in die Mitarbeiterkantine.

Letztendlich standen wir alle gespannt vor der Spritzgußmaschine und warteten auf den ersten von uns produzierten Becher. Und ja, es funktionierte. Am Ende wurden über 80 Becher produziert und jeder von uns durfte vier Becher mit nach Hause nehmen.

Uta van Dornick-Wessels

Merken

Merken

Merken